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钻孔灌注桩施工中断桩的形成原因及预防措施

钻孔灌注桩施工中断桩的形成原因及预防措施

2019-11-08

  一、断桩的形成原因

  在钻孔灌注桩施工中,由于工作失误,设备不良及水文地质条件等的影响,极容易发生断桩现象,造成重大工程事故。因此,找出失误原因,防微杜渐是施工人员必须解决的重大课题。

  一般而言,常见的断桩形式有以下四种:

  1、混凝土桩体与基岩之间被不凝固的混凝土软件充填。原因是,由于导管下距孔底过远,混凝土被冲洗液稀释,使水灰比增大,造成混凝土不凝固。

  2、桩身中段出现混凝土不凝体。原因是受地下水活动的影响或导管密封不良,冲洗液浸入使混凝土水灰比增大。

  3、桩身中岩渣沉积成层,将混凝土桩上下分开。原因是由于在浇注混凝土时,导管提升和起拔过多,露出混凝土面,或因停电、待料等原因造成夹渣。

  4、桩身出现空洞体。原因是未采用“回顶”法灌注,而是采用从孔口直接倒入的办法灌注混凝土,产生离析造成凝固后不密实坚硬,个别孔段产生疏松、空洞现象。

  二、断桩的预防

  对断桩的预防,笔者认为,是完全应该做得到的,而且,也是能够做得好的。笔者提出以下的一些意见,供同仁参考。

  1、桩孔成孔后,必须认真清孔。一般是采用冲洗液冲孔,冲孔时间应根据孔内沉渣情况而定。冲孔后要及时灌注混凝土,避免孔底沉渣。

  2、灌注混凝土前认真进行孔径测量,准确算出全孔及首次灌注孔段的混凝土需要量。特别要注意到基岩中的孔径扩展情况,避免首次灌注量不足。

  3、首次混凝土灌注量要满足把导管下端埋设0.8m以上的要求。

  4、首次灌注时,起始部分或第1~2斗投料需采用水泥砂浆,并尽量做到一次性灌入孔内。

  灌注导管口径下限应控制在200mm以上。导管下端应尽量光滑。其连接处要加放“O”形密封圈,防止冲洗液浸入。导管使用前要进行清洗,除掉污垢与残渣。导管下端距孔底宜为0.5米。导管内水泥隔水塞应加放橡皮板,以增强隔水效果。

  5、混凝土配合比应合理,应严格控制其塌落度(一般控制在16~20cm为宜)。在改变水泥标号、品种及生产厂家时,必须先做好配合比试验,按配合比控制质量。 在地下水活动较大的地段,事先要用套管或水泥进行止水处理,止水成功后方可灌注混凝土。

  6、采用从灌注导管内灌入的“回顶”法进行灌注。 准备灌注的混凝土要足量,在灌注过程中应避免停水、停电。 绑扎水泥隔水塞的铁丝,应分首次灌注量多少选取其规格,严防折断。 根据导管内外混凝土的上升高度,合理掌握导管的拆卸长度,在正常情况下应保持导管下端被埋2—3米,切勿起拔过多。

  三、总结

  在灌注混凝土过程中,要定时测量导管内外混凝土的深度,并绘制曲线,以监视断桩是否出现。在正常情况下,导管内外混凝土界面的距离是开始大,然后逐渐缩小,最后重合。若发现管内外混凝土灌注曲线距离拉大,并且导管外混凝土曲线变平,而管内混凝土曲线变陡,则是断桩预兆,应查明原因,尽快处理。


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